Der Erfolg eines Unternehmens basiert auf der Qualität seiner Produkte und Dienstleistungen. Qualitätssicherung ist daher, besonders nach der Öffnung der Binnenmärkte, auch für die Lebensmittelindustrie zum herausragenden Thema geworden. Präventive Maßnahmen wie Fehlerverhütung und Problemvorbeugung haben sich dabei als wesentlich effektiver erwiesen als ein reines Kontrollsystem mit Endprüfung, Nacharbeit und hohen Fehlerkosten. Ein erfolgreiches Qualitätssicherungskonzept umfaßt sämtliche Unternehmsbereiche - Entwicklung, Produktion, Beschaffung und Marketing - und wird vom Management, den Sicherheitsbeauftragten und von jedem Mitarbeiter getragen.

1 Qualitätsstrategien

1.1 Qualitätssicherung als Unternehmensstrategie
1.1.1 Strategien zur Senkung von Fehlleistungen
1.1.1.1 Aufschlüsselung der Qualitätskosten
1.2 Normiertes Qualitätssicherungssystem
1.2.1 Bedeutung der einzelnen Normen und deren Auswahl
1.2.2 Kernbereiche des Qualitätsmanagements
1.2.3 Firmenspezifisches Qualitätssicherungs-Handbuch
1.2.4 Präventive und operative Qualitätsstrategie
1.2.5 Unternehmenseigenes Qualitätssicherungssystem - Amtliche Lebensmittelüberwachung
2 Gute Herstellungspraxis
2.1 GHP-Grundsätze zur Qualitätssicherung
2.1.1 Einhaltung der GHP
2.1.2 Qualitätsprüfungssystem
2.2 Rohstoffe
2.2.1 Beschaffung und Wareneingang
2.2.1.1 Geltungsbereich
2.2.1.2 Bestellung von Rohstoffen
2.2.1.3 Wareneingang
2.2.1.4 Warenannahme (Eingangsprüfung I)
2.2.2 Qualitätsprüfung
2.2.2.1 Prüfung, Umfang, Verantwortung
2.2.2.2 Eingangsprüfung II
2.2.2.3 Musterzug
2.2.2.4 Musterprüfung
2.2.2.5 Dokumentation der Musterprüfung
2.2.3 Freigabe
2.2.3.1 Freigabeentscheid - Freigabekompetenz
2.2.3.2 Dokumentation der Freigabeentscheide
2.2.3.3 Zuordnungsfähige Kennzeichnung der Freigabeentscheide
2.3 Packmittel
2.3.1 Beschaffung und Wareneingang
2.3.1.1 Geltungsbereich
2.3.1.2 Allgemeine Anforderungen an Packungselemente
2.3.1.3 Beschaffung
2.3.1.4 Wareneingang
2.3.1.5 Warenannahme
2.3.2 Qualitätsprüfung
2.3.2.1 Umfang und Verantwortung
2.3.2.2 Musterzug und Prüfung
2.3.2.3 Dokumentation der Packmittelprüfung
2.3.3 Freigabe
2.3.3.1 Freigabeentscheid auf Freigabekompetenz
2.3.3.2 Dokumentation der Freigabeentscheide
2.3.3.3 Kennzeichnung von Sperre, Freigabe und Rückweisung
2.4 Produktion
2.4.1 Herstellung
2.4.1.1 Geltungsbereich
2.4.1.2 Gebäude und Räumlichkeiten
2.4.1.3 Apparate, Einrichtungen und Behälter
2.4.1.4 Personal
2.4.1.5 Produktionsvorschrift
2.4.1.6 In-Prozeß-Kontrollen (IPK) und HACCP
2.4.1.7 Produktionsprotokolle
2.4.1.8 Ausgangsstoffe
2.4.1.9 Feststellung von Mängeln an freigegebenen Produkten (Chargen)
2.4.1.10 Vorübergehende Lagerung von Produkten in Betrieben
2.4.1.11 Verpackung von Zwischenprodukten
2.4.1.12 Umarbeitung von intern zurückgewiesenen Chargen und Retouren
2.4.2 Produktionsvorschriften
2.4.2.1 Definition
2.4.2.2 Inhalt
2.4.2.3 Fabrikationsauftrag, Kurzvorschrift
2.4.2.4 Kennzeichnung
2.4.2.5 Erstellung
2.4.2.6 Anforderung an Produktionsvorschriften
2.4.2.7 Änderung von Produktionsvorschriften
2.4.2.8 Aufbewahrung
2.4.3 In-Prozeß-Kontrolle (IPK) und HACCP
2.4.3.1 Allgemein
2.4.3.2 Unterlagen und Spezifikationen
2.4.3.3 Entscheide
2.4.3.4 Dokumentation
2.4.4 Produktionsprotokolle
2.4.4.1 Zweck
2.4.4.2 Umfang
2.4.4.3 Inhalt
2.4.5 Verpackung - Konfektionierung
2.4.5.1 Geltungsbereich
2.4.5.2 Gebäude und Räumlichkeiten
2.4.5.3 Apparate und Einrichtungen
2.4.5.4 Personal
2.4.5.5 Verpackungsvorschriften
2.4.5.6 Prüfungen
2.4.5.7 Verpackungsprotokolle
2.4.5.8 Halbfertigprodukte
2.4.5.9 Packmaterial
2.4.5.10 Feststellung von Mängeln an freigegebenen Produkten
2.4.5.11 Vorübergehende Lagerung von Material im Verpackungsbereich
2.4.5.12 Fertigprodukte
2.4.6 Verpackungsvorschriften
2.4.6.1 Geltungsbereich
2.4.6.2 Inhalt von Verpackungsvorschriften
2.4.6.3 Auftragsspezifische Verpackungsvorschrif ten
2.4.6.4 Änderung von Packmaterialien
2.4.6.5 Änderung von Verpackungsvorschriften
2.4.6.6 Aufbewahrung
2.4.7 Verpackungsprüfungen
2.4.7.1 Allgemein
2.4.7.2 Grundsatz
2.4.7.3 Vorschriften für die Verpackungsprüfung
2.4.7.4 Umfang der Verpackungsprüfungen
2.4.7.5 Dokumentation
2.4.8 Verpackungskontrolle
2.4.8.1 Zweck
2.4.8.2 Allgemein
2.4.8.3 Inhalt
2.4.9 Lebensmittelabfälle
2.5 Gebäude und Räumlichkeiten
2.5.1 Geltungsbereich
2.5.1.1 Grundsätze
2.5.1.2 Allgemeine bauliche Ausführung
2.5.1.3 Produktionsräume
2.5.1.4 Lagerräume
2.5.1.5 Personalräume
2.5.1.6 Entsorgungsräume
2.6 Apparate und Einrichtungen
2.6.1 Geltungsbereich
2.6.1.1 Konstruktion und Anordung
2.6.1.2 Einsatz
2.6.1.3 Instandhaltung
2.6.1.4 Meß-und Wägeeinrichtungen
2.6.1.5 Dokumentation bei Mehrzweckapparaturen
2.7 Lager
2.7.1 Geltungsbereich
2.7.1.1 Allgemeine Anforderungen
2.7.1.2 Wareneingang
2.7.1.3 Lagervorschriften
2.7.1.4 Lagerung
2.7.1.5 Behandlung zurückgewiesener Chargen
2.7.1.6 Dokumentation
2.7.1.7 Nachkontrollen
2.7.1.8 Warenabgabe
2.8 Personal
2.8.1 Geltungsbereich
2.8.1.1 Allgemeine Anforderungen an Mitarbeiter
2.8.1.2 Gesundheitszustand
2.8.1.3 Hygiene
2.9 Schulung
2.9.1 Geltungsbereich
2.9.1.1 Lebensmittel- und Betriebshygiene
2.9.1.2 Rohstoff- und verfahrenskundliche Schulung
2.9.1.3 Lagerhaltung
2.9.2 berprüfung von Schulungszielen
2.9.3 Dokumentation
2.10 Besucherregelungen - Betriebliche Führungen
2.10.1 Geltungsbereich
2.10.2 Einweisung
2.10.3 Dokumentation
3 Gefahrenanalyse kritischer Kontrollpunkte (HACCP)
3.1 HACCP - Begriffe, Grundlagen und Grundsätze
3.1.1 Grundlagen
3.1.1.1 Intrinsic parameters - Extrinsic parameters.
3.1.1.2 CCPs - Kritische Kontrollpunkte
3.1.2 Grundsätze
3.1.2.1 Gefahrenarten
3.1.2.2 Darstellung von HACCP-Maßnahmen
4 Chemische, physikalische, sensorische und mikrobiologische Qualitätsprüfung
4.1 Grundsätze und Definitionen
4.1.1 Chemische, physikalische und sensorische Qualitätsprüfung
4.1.2 Mikrobiologische Qualiätsprüfung
4.1.3 Kompetenzen
4.1.3.1 Primärer Entscheid
4.1.3.2 Sekundärer Entscheid
4.1.4 Definitionen
4.1.5 Prüfungen in Abstimmung mit dem Herstellprozeß
4.1.6 Spezifikationen
4.1.7 Analytische und mikrobiologische Methoden
4.2 Beschaffung von Ausgangsmaterialien
4.2.1 Allgemeines
4.2.2 Wahl des Lieferanten
4.2.3 Wareneingang Lager (Eingangsprüfung I)
4.3 Rohstoffe - Klassierung und Musterzug
4.3.1 Funktion Chemie, Physik, Sensorik
4.3.1.1 Klassierung
4.3.1.2 Musterzug und Stichprobenplan
4.3.2 Funktion Mikrobiologie
4.3.2.1 Klassierung
4.3.2.2 Musterzug und Stichprobenplan
4.4 Qualitätsprüfung von Rohstoffen
4.4.1 Prüfvorschrift
4.4.1.1 Qualitätsmerkmale
4.5 Produktions- und Prozeßkontrollen
4.5.1 Funktion Chemie, Physik, Sensorik
4.5.1.1 Wahl der Prüfkriterien
4.5.1.2 Wahl von Qualitätsmerkmalen
4.5.1.3 In-Prozeß-Kontrollen (IPK) und HACCP
4.5.1.4 Anforderung an IPK und HACCP
4.5.1.5 Spezielle Prüfungen im Rahmen der Fabrikation
4.5.1.6 Auswirkung der IPK auf die endgültige Qualitätsprüfung
4.5.1.7 Musterzugspläne für die Endkontrolle
4.5.1.8 Prüfungsvorschriften
4.5.2 Funktion Mikrobiologie
4.5.2.1 Fabrikationshygienische Kontrollen
4.5.2.2 Personalhygienische Kontrollen
4.6 Qualitätsprüfung von Fertigprodukten
4.6.1 Funktion Chemie, Physik, Sensorik
4.6.1.1 Periodische Nachkontrolle (Monitoring)
4.6.2 Funktion Mikrobiologie
4.6.2.1 Klassierung auf Grundlage eines Gefährdungspotentials
4.6.2.2 Musterzug und Stichprobenplan
4.7 Besonderes zu Stichprobenplänen
4.7.1 Stichprobenpläne für chemische, physikalische und sensorische Prüfungen
4.7.2 Stichprobenpläne für mikrobiologische Prüfungen
5 Qualitätssicherung der Packmittel
5.1 Grundsätze und Definitionen
5.1.1 Organisation der Funktion Packmittelprüfung
5.1.2 Definition der Packmittel
5.1.3 Definition der unterschiedlichen Fehlerbegriffe
5.1.4 Gliederung der Packmittelsicherung
5.2 Prüfungen, Bemusterungen und Stichprobenpläne
5.2.1 Prüfungen
5.2.1.1 Annahmeprüfung durch Lagerpersonal
5.2.1.2 Stichprobenahme
5.2.1.3 Textprüfungen
5.2.1.4 Chemisch-physikalische und mikrobiologische Prüfungen
5.2.1.5 Meßtechnische und funktionale Eignungsprüfung
5.2.1.6 Freigabe oder Beanstandungen
5.2.1.7 Rücksendung
5.2.1.8 In-Prozeß-Kontrollen (IPK) während der Konfektionierung
5.2.2 Bemusterung und Stichprobenpläne
5.2.2.1 Reduzierte Bemusterung
5.2.2.2 Statistisch gesicherte Stichprobenentnahme
5.3 Qualitätsprüfung bei Neuentwicklungen (Änderungen)
5.3.1 Begutachtungspflicht
5.3.1.1 Entscheid
5.3.1.2 Musterarchivierung
5.3.2 Revision von Ausführungs-und Prüfvorschriften.
6 Qualitätssicherung in der Entwicklung (Designlenkung)
6.1 Grundsätze und Grundlagen
6.1.1 Produktentwicklung - beteiligte Bereiche
6.2 Schrittfolge der Produktentwicklung
6.2.1 Produktentwicklungsantrag
6.2.2 Produktformulierung
6.2.2.1 Intrinsic und Extrinsic parameters als Abwehrmaßnahme
6.2.3 Pilotlinienmuster
6.2.4 Produktions-(Betriebs-)versuche
6.2.4.1 Stufenkontrollen kritischer Punkte
6.3 Produktedokumentation
6.3.1 Elemente einer Produktedokumentation
6.3.1.1 Fabrikationsvorschrift, Spezifikationen, Prüfvorschrift
7 Qualitätssicherung in der Beschaffung
7.1 Grundsätze
7.2 Qualitätsfähiger Lieferant
7.2.1 Lieferantenleistung - Rohstoffe und Primärpackmittel
7.2.2 Beschaffungsspezifikation
7.2.2.1 Stichprobenplan
7.3 On-Pack- und In-Pack-Promotion Artikel - Bedruckte Primärpackmittel
7.3.1 Definition der Promotion Artikel
7.3.1.1 On-Pack-Promotions
7.3.1.2 In-Pack-Promotions
7.3.2 Bedruckte Primärpackmittel
8 Schulung
8.1 Aufbau und Organisation
8.1.1 Grundlagen
8.1.2 Realisierung eines Ausbildungsplans
9 Krisenmanagement - Produktrückruf- und Warnrufkonzept
9.1 Grundlagen
9.1.1 Rechtliche Aspekte zum Warenrückruf
9.1.2 Zielsetzung des Warenrückrufs
9.1.3 Lokalisierung von Gefahrenpotentialen
9.1.3.1 Fehlereinteilung in Gefahrengruppen
9.2 Das Krisenmanagement
9.2.1 Der Krisenstab als Gremium
9.2.2 Krisendateien - Adressenpool und namentlich ansprechbare Partner
9.2.3 Identifikation eines Artikels
9.2.4 Risikoanalyse - der Kristenstab probt die Praxis
9.2.4.1 Umgang mit der Presse
9.2.4.2 Drohung - Sabotage
10 Qualitätssicherung Hersteller/Handel
10.1 Qualitätssicherung - Produktreporting
10.1.1 Reporting - Management der Produktequalität
Anhang: Anschriften akkreditierter Zertifizierungseinrichtungen
Literatur.